锻造磨球生产技术的新发展
工业化和人类生活质量的提高导致了整个采矿业的发展。磨球已成为矿山的粉碎和研磨的必要产品。同时，作为行业的消耗品，磨球的成本已使许多采矿企业头痛。在矿工相同的条件下，锻造磨球比铬铸球具有一定的成本优势，因此锻钢球的不断发展是必然的。到目前为止，锻钢球的生产过程经历了三个阶段：传统过程，交叉热轧和旋转切割过程。
顾名思义，传统的锻造球是通过锻造锻造的钢球。气锤用于使原料锻造到一定程度的变形，提高压缩比，使耐磨球的结构更加致密，提高韧性和硬度。在传统工艺中，首先将材料按尺寸切割，然后用煤或天然气加热至一定温度，然后进行气锤锻造，热处理和产品检验。
传统技术存在诸多弊端，主要是生产效率低下和产品质量人为控制，容易造成严重的环境污染，工人体力不足，热辐射和噪声辐射，对人体有害。工人的健康。钢球的质量受工人劳动能力的影响很大，钢球的质量参差不齐，无法保证。
随着时代的发展，传统技术已逐渐淡出历史舞台，并由斜轧工艺代替。斜轧过程的基本思想是用电炉加热整个圆钢，将其通过传送带传送到辊筒，并通过电动机和减速机驱动辊筒旋转。滚子可以使用自己的滚珠槽设计将高温圆形钢制成滚珠。
该工艺不需要落料和气锤锻造，大大提高了生产效率，大大减轻了工人的劳动强度，也大大降低了噪音和其他危害。斜扎技术是锻钢球行业的一项跨越式发展。但是，该过程中存在许多缺陷，例如表面质量和圆度。通过倾斜钉扎技术生产的钢球的表面缺陷是皮肤夹杂，缺肉，过度燃烧，突出和高不圆度。而且，当钢球的直径大于50mm时，钢球的所有指标均不能满足相关标准的要求。直径大于90mm的钢球不能通过斜拉技术生产。
随着矿山机械的发展，球磨机的直径越来越大。同时，随着半自磨机的出现，矿山对球磨机球的需求从小直径逐渐变大。显然，传统技术和倾斜扎带技术无法满足矿山的需求。一些机械公司开发了自动旋转切割和轧制锻造生产线，该生产线可以生产直径为20-150毫米的钢球。由于大大减少了人工干预和过程切换，不同批次之间的产品质量具有很高的稳定性。
在热处理过程中，采用了超先进的回火淬火工艺，并结合了科研机构的专家研制出了先进的热处理工艺。通过多次淬火温度控制和连续回火，磨球的体硬度均匀性和整体耐磨性更好。
